Kroky k výrobě titanových anod jsou následující:
1. Řezání
Řezání zahrnuje odstraňování materiálů určitého tvaru, množství nebo kvality z větší dávky materiálů na základě požadovaného tvaru, množství nebo kvality pro konkrétní zařízení nebo produkt. Po výběru materiálu se proces řezání striktně drží požadavků na kreslení, včetně rýhování, značení, děrování a případného leštění. Správné plánování technologie zpracování pomáhá minimalizovat ztráty materiálu a zajišťuje přesné řezání.
2. Svařování
Pokud jde o výrobní proces titanových anod, svařování je nezbytným krokem po vysekávání a vrtání. Argonové obloukové svařování se běžně používá pro titanové materiály a vyžaduje svařování podobných materiálů dohromady. Pro svařování desek a trubek se zpočátku používá bodové svařování, po kterém následuje úplné svařování. U síťových konstrukcí je však vhodné pouze bodové svařování.
3. Pískování
Pískování je proces úpravy, který zahrnuje použití pískovacího stroje poháněného stlačeným vzduchem k rozprašování písku na povrch titanového substrátu. Dopad částic písku pomáhá odstranit z povrchu nečistoty, pestré barvy a vrstvy oxidů. Pískování navíc zdrsňuje povrch substrátu, zvyšuje účinnou kontaktní plochu a zlepšuje přilnavost mezi povlakem a titanem. Je důležité zajistit rovnoměrné a důkladné pískování bez vynechaných ploch.
4. Žíhání
Žíhání je proces tepelného zpracování kovů, při kterém se materiál pomalu zahřívá na určitou teplotu, udržuje se po dostatečnou dobu a poté se vhodnou rychlostí ochladí. Během procesu vysekávání se mohou některé materiály ohnout nebo zdeformovat. Jednoduché opravy lze provádět pomocí nástrojů a metod, aby se minimalizoval dopad na následnou práci. Vysoké teploty při svařování a tlak vzduchu při pískování však mohou způsobit znatelné deformace titanového substrátu.
K vyřešení tohoto problému se deska nebo síť položí na tlustou ocelovou desku, která zajistí, že bude ležet rovně a zarovná se s rohy. Další ocelová deska stejné velikosti je umístěna nahoře a diagonálně přišroubována, aby vyvíjela tlak. Dvě další ocelové desky jsou pak použity k úplnému stlačení střední desky nebo sítě. Sestava se poté zahřívá a tvaruje v peci při teplotě přibližně 500 stupňů. Po určité době se teplota udržuje po dobu 2 hodin.
5. Moření
Během procesu moření se používá korozivní roztok obsahující různé kyseliny, jako je kyselina sírová, kyselina dusičná a kyselina fluorovodíková. Teplota korozního média klade vysoké požadavky na korozní odolnost antikorozního materiálu. Kyselina šťavelová se smíchá s vroucí vodou podle určitého poměru a základní materiál se ponoří do vroucího roztoku. Kyselina šťavelová účinně odstraňuje modrý kámen ze substrátu vzniklého při žíhání, zdrsňuje povrch a odstraňuje nečistoty korozí. Při moření je třeba dbát zvýšené opatrnosti, aby se na povrchu substrátu nevytvořil oxalát titaničitý.
6. Příprava roztoku drahých kovů
V rámci výrobního procesu TOPTITECH připravuje řešení z drahých kovů podle skutečných potřeb zákazníků. Příprava kapaliny se obvykle provádí jeden den před plánovanou aplikací vrstvy štětcem, aby byla zajištěna dostatečná doba zaschnutí. Míchání připravené tekutiny během sušení zabraňuje usazování.
7. Kartáčování
Kartáčování spočívá v nanášení připravené kapaliny z drahých kovů rovnoměrně na podklad pomocí štětce. Potažený substrát se pak suší v sušárně, čímž se zajistí, že se kapalina rychle spojí se substrátem a zabrání se jakýmkoli viditelným stopám po vytékání kapaliny. V prvních pěti štětcích lze nanést mírně vyšší množství kapaliny k vyplnění povrchu substrátu. Zadní strana substrátu by měla být také bezkartáčově nanesena, což zajistí rovnoměrné pokrytí a zakryje dříve natřená místa, výsledkem je vizuálně přitažlivý nátěr. Je důležité nosit masku a pracovat v dobře větraném, bezprašném prostředí, vyhýbat se jakémukoli kontaktu s vodou, aby byla zachována čistota kapaliny a estetický vzhled povrchu.
8. Pečení
Po vysušení procházejí pláty procesem pečení. Jsou umístěny do předehřáté pece a udržovány v teple po určitou dobu, po které následuje přirozené ochlazení a oxidace. Tento cyklus kartáčování, sušení, zahřívání, tepelného uchování a chlazení se několikrát opakuje, typicky v rozmezí 14 až 20 kartáčování.
