Superplastické tváření se stalo základním kamenem při výrobě složitých tenkostěnných titanových dílů pro draky letadel a pohonné systémy. Mezi dostupnými metodami jsou nejčastěji používané tvarování tlakem plynu a vakuové tvarování. Jejich výběr přímo ovlivňuje rozměrovou přesnost, rozložení tloušťky stěny, náklady na nástroje a dobu výroby, přesto je volba často nepochopena. Rozhodnutí závisí na geometrii součásti, tloušťce plechu, požadované velikosti deformace a požadované přesnosti na vnitřních a vnějších plochách.
Vakuové tvarování funguje při tlakovém rozdílu omezeném na jednu atmosféru. Využívá buď matrici s vnitřním závitem pro součásti vyžadující přesnost vnitřních rozměrů, jako jsou hluboké nádoby, nebo matrici s vnitřním závitem pro přesnost vnějšího povrchu v mělčích částech. Hnací síla je skromná, což omezuje proces na tenké rozměry-obvykle pod dva milimetry-a na tvary s jemným zakřivením a mělkými poměry tažení. Jsou-li splněny tyto podmínky, vakuové tvarování poskytuje čisté díly se sníženou oxidací-s minimálním zbytkovým napětím a bez odpružení, to vše při nízkých nákladech na vybavení. Díky své jednoduchosti je atraktivní pro-nekonstrukční kapotáže, anténní reflektory a určité lékařské- titanové kryty.
Naproti tomu formování tlaku plynu zavádí inertní argon při regulovaných tlacích značně nad atmosférickým tlakem, běžně v rozmezí od 0,3 do 2,0 MPa. Tato zvýšená hnací síla umožňuje hluboké tažení, ostré zakřivení a velké celkové deformace, které by při samotném vakuu nebyly možné. Proces lze provádět jako tvarování volným úderem, při kterém se vytvářejí osově symetrické tvary, jako jsou koule bez matrice, nebo jako tvarování za pomoci-zápustky s nástroji s vnitřním nebo vnitřním závitem. Varianta s samčí matricí poskytuje vysokou přesnost vnitřního -povrchu a velký poměr hloubky-k-šířce, zatímco varianta matrice s vnitřním závitem zlepšuje vyjímání z formy a hospodárnost materiálu za cenu menší hloubky tažení. U leteckých konstrukčních přepážek, motorových skříní a integrálně vyztužených panelů je formování tlakem plynu jedinou schůdnou cestou.
Samotný formovací mechanismus se zásadně liší. Při tváření tlakem plynu prochází kov viskózním nebo semi{1}}viskózním tokem s minimálním třením-zejména v konfiguracích s volným úderem-, takže téměř veškerá použitá energie přispívá k deformaci. To podporuje rovnoměrnější rozložení tloušťky stěny než tradiční lisování. Vakuové tvarování, i když je jemnější, postrádá tlakovou hlavu k překonání místního ztenčení nebo k vytlačení plechu do jemných detailů matrice, což často vede k tlustší spodní části vzhledem k bočním stěnám u samčích-konfigurací matrice a naopak u samičích-konfigurací matrice. Tyto odchylky tloušťky musí být zohledněny během návrhu a následného plánování přídavků na obrábění.
V praxi mnoho leteckých výrobců používá hybridní přístup. Nejprve se aplikuje vakuum, aby se odstranily vrásky a dosáhlo se předběžné tvarové shody, následuje vysokotlaký-plyn pro konečné přesné tvarování. Tato kombinace využívá nekrčí-začátek vakua a podrobnou shodu tlaku plynu, zkracuje dobu cyklu a zlepšuje opakovatelnost. Hybridní sekvence je zvláště účinná pro velké panely pláště a komponenty s dvojitým -zakřivením, kde by formování jednou-metodou způsobilo nepřijatelné ztenčení nebo nesoulad matrice.
V konečném důsledku není procesní rozhodnutí záležitostí toho, aby jedna metoda byla lepší, ale výběrem správného nástroje pro konkrétní geometrii a požadavky na výkon. Tenké, mělké,-deformační části vyhovují vakuovému tvarování; hluboké, složité, vysoce{2}}deformační komponenty vyžadují tlakové tvarování. Když ani jeden sám nesplňuje všechna kritéria, nabízí hybridní cesta praktický kompromis. Vzhledem k tomu, že se superplastické tvarování neustále vyvíjí, porozumění těmto odlišným schopnostem zůstává zásadní pro konstruktéry a plánovače výroby, kteří se snaží vyvážit náklady, kvalitu a strukturální integritu v titanových leteckých konstrukcích.
